1、鉛冶煉工藝技術改進項目
目前的鼓風爐還原高鉛渣塊，液態高鉛渣的潛熱得不到利用，還要消耗大量的焦炭。鼓風爐熔融液態渣水淬后配焦粉進回轉窯揮發鋅鉛等，鼓風爐熔融液態渣的潛熱也未得到利用。改用氧氣底吹爐—熔池還原爐—煙化爐三爐相連，熱渣直流，三臺熔池熔煉爐由兩道連接溜槽串接在一起組成一個整體，充分利用液態高鉛渣和還原爐渣的潛熱，而且還原爐、煙化爐使用煤，工人勞動強度小，環保效果好，實現了鉛冶煉生產的低碳模式。
2、燃煤熔鉛鍋蓄熱式天然氣改造項目
此項目把燃燒塊煤的熔鉛鍋改造成蓄熱式燃燒天燃氣技術，提高熱效率，提高節能率，提高加熱熔化速度，徹底解決燃燒塊煤外排黑煙的環保問題，且能滿足現有生產工藝及產能的要求。
3、鋅浸出渣綜合利用無害化處理項目
鋅浸出渣無論是鐵礬渣還是鉛銀渣都屬于危險固體廢物，含有大量可溶和不可溶的鋅、鉛、鎘、銀、銦、砷、銻、銅、金、硫等有價元素，采用浮選、浸出等濕法或火法熱解聯合濕法的方式都不能使其變為惰性的對環境無害的廢物，而且有價元素的回收利用率也不理想。經考察，火法煙化方法處理，既能徹底解決環保問題，又能使有價金屬達到最大化回收利用。初步設計配置22m2熔化爐2臺，20m2煙化爐2臺，處理30—40萬噸浸出渣（干量）。
4、制酸尾氣SO2深度治理項目
經考察對比，選用新型催化法煙氣脫硫技術和有機胺脫硫技術對公司年產80萬噸工業硫酸的尾氣進行深度治理。新型催化法煙氣脫硫技術處理工程實施后，將有效降低尾氣中so2、酸霧的排放量，并達到要求的排放標準， SO2排放濃度≤100 mg/Nm3， 酸霧≤35g/Nm3 ，煙氣排放溫度 60℃～80℃， SO2脫除率≥95%。
5、鋅鉛系統中銅的提取精煉項目
公司現有鋅冶煉系統實際產能可達到40萬噸，鉛冶煉系統實際產能可達到8萬噸，為了回收鋅、鉛冶煉系統中約5000噸的銅金屬，公司十二·五計劃建設綜合回收銅項目。
考慮到原料具體情況、整個項目投資較大、粗銅部分與電解銅部分盈利能力的差異等方面，計劃該項目總體規劃分步實施，先實施3萬噸，再根據市場情況適時擴大到10萬噸。
工藝方案為鋅、鉛系統含銅廢渣料制團后經還原熔煉產出粗銅、爐渣、煙氣，粗銅與外購雜銅一起進精煉爐生產陽極銅，陽極銅經電解生產電解銅，煙氣經過脫硫后排空，爐渣經選礦貧化回收銅后尾渣外銷。
6、制酸系統污酸精制回用處理項目
工藝流程：稀酸沉降槽底部排出的污泥經壓濾機壓濾后部分排放至污酸收集槽，污酸通過收集槽上的輸送泵，經閥門控制流量后，送入PM膜過濾器，經PM膜過濾器后流入稀酸槽，再經稀酸泵進入PL膜過濾器，在陰、陽離子膜的作用下選擇性處理鉛、砷、鎘等重金屬有害離子，處理后的精制稀酸進入干吸系統補水或在工藝條件允許的情況下進入凈化系統回用。
PM-PL膜式污酸處理工藝先進，工程投資低，運行費用少，確保了污酸回用的穩定性和安全性，操作管理方便，自動化程度高，徹底解決了制酸行業污酸排放的污染問題，節省了水、電、物、人力等資源，而且變廢為寶，真正實現了污酸零排放。